一、项目背景
为客户实现核电站预埋件的全自动生产系统，通过激光除锈、机器人视觉定位上下料、机器人焊接、机器人打磨、AGV运输、WMS、数字孪生等装备技术的应用，实现了埋件的除锈、加工、组对、焊接、打磨等工序的自动化作业，实现信息化管理，大幅提高生产效率，提高质量及生产稳定性。
二、产品对象
核电站预埋件
三、项目效益
产线具备高度自动化，柔性化，智能化，可兼容多种产品生产。解决了客户现场需要大量人工，并且对工人技能要求较高的困难。提高了客户的生产效率和产能，保证生产质量可靠稳定。
四、应用优势
(1)工艺融合、机器人作业：研究、测试分析了埋件生产工艺，结合机器人技术取消了机加焊接打磨等技术工人的需求，实现焊接、打磨的封闭式自动化作业，降低对环境的影响。
(2)机器视觉识别定位：通过机器视觉对不同规格产品的识别、定位，引导机器人完成自动抓取，高精度定位上下料。
(3)物流自动配送：通过AGV的集群调度，实现物料的优化柔性配送，满足不同产品对象、不同工艺的配送要求。
(4)数字化管理：通过WMS、数字孪生系统，完成装备数据采集及设备管控，协助管理者完成排产、运维等管理工作，提高系统产能效率。
